一线主管管理技能提升培训课程
课程背景：
企业的决策层关注战略管理，中层管理关注标准、沟通和协调管理，企业90%的基础管理工作靠谁去落实？90%的工作效率靠谁去推进？90%的现场事故靠谁去发现并改善？100%的一线员工作业手法靠谁去指导？100%的一线员工靠谁去管理？在企业组织扁平化和平台化的今天，显然，是让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长、基层主管等这些处于企业中底层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁，是公司不可或缺的灵魂人物，是工厂生产提升管理效率的重要环节！在中国制造业高速发展的环境下，对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利，能否生存与发展的核心工作。
而TWI（Training Within Industry）是企业实现精益生产的基石。其英文原意为：在企业内部（不脱产）的培训，日本根据课程内容译为：现场监督者技能训练，中国依据日文译为：一线主管技能培训，其4大模块：JI-指导部下的技能(Job Instruction)、JM-改善的技JR-管理人的技能(Job Relation)、JS-工作安全(Job security)注：美日版和台湾版的差异在JS模块上。（JI，JR,JM、JS四个模块都是用学员自己现场的实际作业来体验TWI四阶段法的有效性。）
JI能使自己在今后的指导工作时形成标准和规范是JI的关键之最。正确的指导能让部属迅速领悟工作，不出差错的进行标准作业。能在短时间内对你现场的不良、返工、设备故障、工具损坏等，具有立竿见影之功效。
JM对工作业现场中的七大浪费现象通过精益生产特有的精益手段通过自问方法来发现、解决问题。达到有效地利用现有的人、机、料、法、环、信息合理组合，达到消除浪费降低成本之目的。
JR对一线主管因预防和处理人与人之间的问题不当而造成团队涣散，员工流失率增多等的现状起到积极有效的帮助，通过待人技能的运用使一线主管增大威信及凝聚力，达到让部属积极的配合你工作的目的。
JS对一线主管的安全策划、安全隐患排除、安全控制、安全现场改善做到彻底的训练，达到安全意识提高的目的。
课程收益：
● 能使一线主管掌握正确的指导技能，让员工不出差错的工作，提高生产效率，减少浪费，稳定产品质量；
● 正确掌握生产现场分析问题、解决问题的能力；
● 改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系，能使一线主管掌握正确的待人技能；提高团队的协作，减少一线员工流失，稳定生产；
● 能使一线主管掌握正确的改善技能；利用现有的资源，降低成本，创造*的利润；
● 注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生，让生产现场更安全；
● 让生产一线主管理解并掌握标准管理一天该做的重点和难点。
课程对象：生产一线主管及班组长
课程大纲
现场互动：说出工作中的困惑，将说出工作困惑集中分类
导入：现场管理应具备的管理意识
1）顾客第一的思想
2）基于三现主义的现场管理
3）遵循PDCA解决现场问题的流程
4）解决现场问题的优先顺序
5）重视过程解决现场问题的思想
分享：现场管理精益之屋
第一讲：JI部分——指导的技能
导入：进修的基本观念
一、培养部下：培养的内容
分析：培养部下的四个境界
1、指导部下的分类管理
——老油条（焕发工作活力）、骨干员工、接班人
2、指导部下作为榜样的管理者
总结：指导部下，工作就是培养
二、指导部下：手把手式的培养法（JI）
演练：不完善的指导方法演练（一个视频场景）、正确的指导方法演练
1、工作指导4阶段法讲解
第一阶段：学习准备
第二阶段：指导说明
口诀：我做我说，对方看对方听
第三阶段：尝试练习
口诀：他做他说，让我看让我听
第四阶段：检验成效
2、正确运用阶段法的4项准备工作
第一：订立训练计划
第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）
第三：准备全部的东西
第四：整理作业场
3、提高员工实际操作技能的指导要点
1）主动指导员工
2）积极的引导和消极的规范
3）按照日程表有计划的进行
4）指导的在线化
第二讲：JM部分——现场的改善
导入：现场改善的定义
一、现场改善的方向
——Q、C、D、M、S、E
二、工作现场的管理改善
三、现场管理中的七大浪费
1、过量生产的浪费
解决思路：同期化计划和准时化生产方式导入
案例：TOC理论的导入
2、搬运的浪费
解决思路：生产现场布局
案例：某企业工艺设备布局实战
3、等待的浪费
解决思路：工作前的准备
案例：生产管理者一天关键点(班前布置、班中控制、事后检查)
4、库存的浪费
解决思路：整个生产系统的平衡和准时化配合
案例：仓储ABC法的运用实战
5、加工自身的浪费
解决思路：现场人员的合理布局
案例：某企业的人员岗位测试
6、动作的浪费
解决思路：现场的12种动作的浪费的快速切换
案例：某企业的现场动作分析
案例：SMED技术的使用
7、生产不良的浪费
解决思路：导入“零缺陷”质量意识，牢固树立：质量是设计生产出来的，不是质量检验出来的
案例：某企业生产现场的落地操作说明书
互动案例：如何教导员工一次性做对
四、现场管理中效率的改善
1、环境改善
2、目视化与看板管理（大量的现场图片参考）
3、效率改善（拉动式计划）
4、设备故障改善
5、质量稳定性改善
6、现场成本控制改善
五、IE七大改善手法介绍
——动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法
六、改善的基本技法介绍
1、头脑风暴法的现场互动
2、4MIE法
3、特性要因理论
4、柏拉图
5、村镇会议
七、解决问题的8D方法（海信公司的8D小组系列图片）
1、课题选择
2、现状把握及目标设定
3、活动计划作成
4、原因分析
5、对策立案及实施
6、效果确认
7、标准化及固定期管理
8、反省及今后展望
第三讲：JR部分——管理人的技能
导入：现场管理——管事和管人
前言：沟通的重要性与三大环节（和上级沟通、平级和下级有效沟通）
现场互动：心理测试生命中的性格特点
方法：现场管理三现原则
分析：现场管理存在问题的解决方法、激励部下，提升绩效的方法、管理者的执行力要求
一、现场管理有效沟通
1、生产型企业员工分类
2、不同类型员工的心理状态
3、不同心态员工在压力状态下反应
4、如何利用不同员工特点开展工作
6、下属不听话的四个原因七个对策
二、解开沟通密码
1、现场管理沟通密码
2、如何和不同类型的上级有效沟通
3、如何和平级沟通
4、对待特型员工如何使用你的影响力
5、如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）
6、如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）
三、通过互动加强班组建设
视频教学：控制一个混乱的局面
启示：特殊人群在不同情况下的不同反应
类型1：老实敦厚的下属
类型2：胸无大志的下属
类型3：恃才傲物的下属
类型4：严于律己的下属
类型5：有恃无恐的下属
第四讲：JS——工作安全
一、安全意识
分享：一场惨痛的教训
1、什么是事故
2、海因理希法则如何解释安全事故
3、是什么习惯导致了安全事故
二、安全事故分析
1、安全事故发生的人群分析
2、事故中的“人”
3、事故中的“机器”
4、事故中的“物”
5、常发生事故发生的“十六种”人有哪些
6、危险源识别与防范
7、KYT活动训练
8、“手指口述”法的实战运用
一线主管管理技能提升课程
企业深感头痛和迫切需要解决的问题：
1、现场管理混乱、效率低下、成本难以管控
2、质量问题经常发生、导致返工、返修严重浪费
3、问题成堆、无人解决、没有改善意愿与动力
4、无法准时交货，每天为货期疲于奔命
5、客户因质量、货期经常投诉、企业一筹莫展
6、部门、同事难以协作，推诿扯皮成为家常便饭
7、管理意识淡薄、进取心严重不足
8、方法简单粗放，缺乏必备的管理方式方法
【学员对象】制造企业总经理/副总，厂长，生产、品质、工程、计划/物流等部门总监/经理/一线主管/管理人员、和与此相关的人仕。
【课程收益】
1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战
2、掌握前沿的制造管理理念与管理方式、方法
3、提升识别问题与解决问题的能力与方法
4、掌握提高效率与提升品质的手段与方法
5、精准把控制造现场的各种成本与浪费
6、了解和掌握现场改善的主要工具与方法
7、学会运用生产过程控制的各种管制工具
8、提升自我领导能力，更好的激励和引导新一代员工
【课程大纲】
第一部分、决战在市场，决胜在现场
1、当今工厂管理面临的压力、挑战与机遇
2、现场改善是提高效率、降低成本的关键
赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色
3、现场管理的地位、职责与使命
4、一线主管面对工作应有的大八意识
5、日常管理容易陷入的六大误区
案例分析、研讨与分享
第二部分、培养一线现场主管的工作计划、组织与实施能力
1、面对工作任务如何来开展你的工作
2、如何配合公司目标—制定车间/班组目标
3、PDCA循环，计划、组织、指挥、控制
4、制定目标与计划时应遵循的原则和应避免的错误
5、从工作目标到具体的实施计划---如何做到详细、实操性强
1）为什么“计划赶不上变化”
2）如何让“一切处在掌控之中”
工作中出现的“三M”现象，如何做到忙而不乱、高效有序
如何减少工作中“救火现象”的发生
3）计划的工具5W2H
4）如何组织人、机器、物料、以及相关资源
6、工作的实施与跟进（你强调什么就检查什么，你不检查就等于不重视）
1）如何进行合理的指挥与调度
2）如何跟进，确保按计划进行，达成目标
3）如何加强团队内与团队间的配合与协作
4）如何带领整个团队去达成工作绩效
案例分析、分组互动研讨、发表与分享
第三部分 从“习以为常”到“持续改善”的转变
1、“惰性”与“惯性”思维所导致的后果
2、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？
“温水煮青蛙”的警示
3、如何练就老鹰眼晴---挖掘现场问题所在
视频播放，你看到什么问题吗？
4、一线主管解决问题的思路、方法与工具
“垂直思考”、“冰山理论”、8D、PDCA、。。。。。。
5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
6、如何搜集现场有用数据、加以分析和有效应用
7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题
8、如何实施对“瓶颈”与“焦点问题”突破解决
研讨与分享：
1、重复发生问题根源探寻，原因与责任？
2、如何面对“灰色地带”的工作？
3、如何处理与应对部门之间、同事之间的推诿扯皮和不协作不配合？
4、如何改变自身“心有余而力不足”的无奈现状。
5、“改善提案制度”为何后期难以推动且效果越来越差？
案例分享：优秀企业解决问题成功经验分享
第四部分、一线主管日常工作管理要点
1、抓住日常管理要点，妥善安排一天的工作
上班前、上班后、上班中、下班前该做那些工作
2、如何准确把握和识别工作中的重点
决定重点管理项目---抓住牛鼻子
3、抓住贯穿整个生产过程的主线（PQCDMS）
4、一线生产现场“走动管理”与“三现主义”
5、管理的标准化、精细化、简单化与系统化
6、让一切都处在掌控之中---问题的把握与处理
案例分析与研讨
第五部分 如何强化与提升生产过程控制管理
1、如何与PMC计划部门沟通协调做好生产计划安排
如何确保生产计划的相对合理性与准确性
2、如何灵活应对，以适应多种少量的生产
多种少量订单环境下，如何做到生产的柔性化
3、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度
“事后管理”如何转变成“先知先觉”
4、如何确保生产物料的准时配备
停工待料原因分析与破解思路
5、如何确保车间和生产线作业顺畅
导致产线受阻的六种原因与解决对策
6、如何对作业人员进行合理的安排
7、如何有效运用生产过程的管制工具
智能制造条件下，有那些管制工具适合你
8、如何及时有效处理生产异常与信息反馈
沟通平台、处理机制如何建立与高效运用
9、如何对事前、事中、事后实施有效控制
案例分享：多家优秀企业生产过程控制实例分享
第六部分、如何有效利用现代IE和精益智造手段与方法，提高生产效率、降低成本
大量生产现场改善图片和视频展示
1、平面布置调一调
2、工艺流程查一查
3、作业方法改一改
某家电制造企业经过产线改造，半年时间实现生产效率大幅提升115%
4、流水线上算一算
某玩具组装产线，经过改善优化，平衡率从70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.
5、动作要素减一减
6、人机效率提一提
某五金制品企业通过设备与操作改善，实现人机效率大幅提高80%。
7、瓶颈制约须突破
8、产线切换变快捷
某企业注塑车间，实现换模时间从2小时降至20分钟。
9、智能自动多采用
图片和视频观看，先进制造技术展示
10、可视管理提效率
案例分享、大量生产现场改善图片与视频展示
第七部分：如何进行现场成本控制与改善
1、决战在市场、决胜在现场---现场改善是成本降低的基础
2、现场成本在总成本降低中所占的比重---现场成本个案演算
微利时代，10%的成本降低等于利润增长一倍
3、一线主管如何识别真假成本---传统观念中成本的构成
4、如何识别可控与不可控成本
5、如何优化产线作业，减少作业人员
某企业生产线经过优化，每条线从三十人精减至13人，效率提高了2.3倍
6、如何采取有效措施提高产线和设备综合效率OEE
某家电企业对生产设备实施改善，综合效率OEE从53.5%提高到88%
7、材料损耗浪费控制四方法
8、如何减少或杜绝不良品的发生，以减少返工/返修、报废等浪费
某企业产线直通率从86%提高至98%
9、如何识别和减少生产系统的十二种主要浪费
10、一线主管如何将成本意识灌输和落实到每一位员工
列举多家企业成功案例分享与研讨
第八部分：如何实施现场品质改善与提升
1、质量不仅是企业的生命，更是效率、交期、成本改善的基础
2、生产过程中品质如何实施全方位控制
某家电企业生产过程品质控制全程展示
3、来料品质不良如何处理与应对
4、生产过程质控点如何设置？
5、材料、设备、工艺、质量等异常
6、异常发生点如何进行精准把控？
某企业品质异常点有效控制案例分享
7、“三自一控”如何落实到每一位员工
如何让每位生产员工都变成为合格的品质检验员
8、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制
9、出现品质异常时如何及时有效处理
10、品质信息如何进行及时反馈、跟进与处理
11、“品质异常会议”如何开展才更为有效
某企业“品质异常会议”实例分享
12、如何加强部门之间的配合协作以提升品质
如何理解品质是管理氛围流通的结果
13、如何正确看待品质与成本之间的关系
14、如何做到高品质、低成本
15、现代品质管理手法与工具运用
16、如何将“全面质量管理”落实到整个生产过程控制中
优秀企业“全面质量管理”成功案例分享
