多种少量短交期生产计划培训
【课程背景】
新时代企业面临着多种少量短交期的订单模式，外部市场竞争的激烈，产品生命周期的缩短，公司产品创新不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，生产车间生产过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。如何做好生产计划、调协各生产部门的生产进度以应对多品种、少批量、交期短的产品不断变化的客户需求？当内部各生产部门生产能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产部门的相对稳定，从而减少半成品的堆积？如何制订生产计划和物料部门的目标，提高出货的质量和生产计划的达成率，降低库存量，并进行有效管理，提高工作人员的执行力？
【培训对象】
生产计划员/跟单/业务跟单/审单员/生管员/物控/采购/仓库/品质/一线现场管理等负责人及相关人员
【培训收益】
1、明确生产计划与物料运作管理的全过程控制；
2、掌握生产计划控制管理系统原理，以客户市场需求为导向，制订合理的多种少量交期短的柔性生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织和协调；
3、优化生产排产体系，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力；
4、消除生产车间半成品的堆积，使生产计划有序的进行和落实，确保各生产部门同步生产进行；
5、有效缩短生产周期，提高生产交期达成率；
6、整体提升生产计划管理人员目标管理能力，计划控制能力和执行能力。
【课程大纲】
第01部分、生产计划规划篇——协同规划多种少量交期短的柔性订单生产计划（培训目标——了解企业柔性订单的特点，掌握传统计划与柔性生产计划的不同，柔性计划突破了企业的限制，明确多种少量交期短的生产计划与控制模型，促进跨部门间的沟通和协调，并通过案例分析解决生产计划遇到的瓶颈问题）
一、企业生产面对的问题和现状分析：
1、问题的提出
问题1、多种少量——计划、执行难度加大
问题2、货期短——计划生管物控的压力越来越大
问题3、质量高——既要保证货期又要保证质量
问题4、流程不够合理和操作不够规范
问题5、跨部门协调和沟通不够，信息传递慢
问题6、采购、计划、生产、品保、工程沟通不充分，生产计划得不到有效执行
2、现场分析讨论：什么原因导致形势这么严骏，出现了这些问题？你是如何应对这些问题的？
二、生产计划如何适应多品种少批量交期短的现实
1、完善的柔性生产计划的管理体制——PMC-SCM
2、快速的市场反应机制——CPFR
3、各部门的协同作战——SCM，SCC
4、拉动式生产计划的方式——JIT
三、传统计划和多种少量交期短订单环境下计划的不同
1、决策信息——企业内外资源信息
2、决策模式——决策群体性、分布性
3、反馈机制——并行、网络反馈
4、计划运行环境——计划的柔性和敏捷性
5、传统企业独立运行计划系统的三个信息流的闭环
6、多种少量交期短的计划的信息集成增添了新的内容
7、柔性集成生产计划与控制模型展示
四、柔性生产计划下对计划生管人员能力要求
1、PMC系统PC与MC职能定位管理
2、对外有业务员的素质对内有生产管理的能力
3、PMC与销售、生产、采购等跨部门协作
五、综合案例分析与研究
案例分析1——PMC计划生管人员如何适应新柔性生产产订单的环境？其工作重点是什么？
案例分析2——制造企业高效的生产计划与物料控制体系的构建。
案例分析3——PMC跨部门间协同作战与本部门内的协同作战是如何实现的？
案例分析4——完善信息传达机制——改善前与改善后的效果比较。
案例分析5——视频教学——高效沟通协调的技巧。
六、现场练习与解决问题
1、如何提高预测的*度？如何预防业务部门留一手的行为发生？
2、比较传统计划与柔性环境下计划的不同
3、规划本公司多种少量短交期的集成生产计划与控制模型
4、多种少量短交期订单如何进行进度的控制和改进（工具和策略是什么）？
第02部分、生产计划制订篇——如何进行产能负荷分析与柔性计划的排定（培训目标——掌握生产车间生产能力负荷分析的方法和要素，集成分析4M1E进行柔性生产计划的安排，熟悉柔性生产计划编制技巧和运用的工具）
一、生产计划过程中常见问题分析
1、问题的指出
问题1——排程技巧不佳,产品漏排；
问题2——客户要的货没有，不要的半成品堆积；
问题3——订单交期短，换机、换线频繁；
问题4——紧急(插单、补单)订单多；
问题5——产品变更频繁，生产计划打乱
问题6——欠料频繁发生，制程不良品多；
问题7——设备或模具与人员不足等
2、现场分析讨论：是什么原因导致出现了这些问题？你是如何应对这些问题的？
3、综合案例分析：
（1）生产计划为“转手批发”，生管仅把订单数及出货期做成汇总表交生产各部，造成生管根本无法掌控生产进度；（2）常出现主件与配件无法配套生产现象；（3）由于采用“大排程”方式，造成各制造课之间对各订单上下线无共识，因此造成生产断线；（4）采购原材料经常欠缺，且因来料品质不良造成制程不良率与报废率高，经常补料；（5）仓储库存数量不准，导致MC有时根本就不扣减库存就申购原材料，造成物料呆滞。
二、生产计划的本质新的内涵
1、三要素和内容
2、案例分析——公司生产计划制定程序
3、案例分析——公司主计划总体流程
4、生产计划的种类的确定
5、生产计划的五大基础标准及数据测定
6、制程计划的内容和排定方法
7、应用案例分析——公司制程计划表
三、产能分析和产能规划
1、产能计划的规划和生产能力的掌握
2、现场练习——产能分析不准的十大原因讨论
3、生产能力确定其步骤
4、现场作业——如何定量分析有效产能的影响因素
5、现场讨论——生产能力不足时的对策有哪些？
四、柔性生产计划的编制
1、订单计划编制的四个原则
2、个别订货生产与预估生产的比较
3、柔性生产计划内容及订立依据
4、应用案例分析——生产部门月度主计划制定流程
5、应用案例分析——公司后处理部门月度主计划制定流程（含外协）
6、柔性生产计划编排要素
7、周生产计划编排流程
8、生产计划量的确定
9、生产日程作业计划排定及技巧
10、大日程生产计划的安排
11、出货计划的排定及出货细节
12、综合案例分析：集团公司生产计划更改后的应对方案研究
五、解决生产计划过程异常问题的工具和方法
工具1——计划监控管理工具
工具2——生产数据追踪管理工具
工具3——月计划产能分析方法
工具4——月有效产能分析工具
工具5——订单评审管理与实施方法
工具6——产前订单评审工具——优先率计算
工具7——日产能负荷分析与排产方法
六、综合应用案例分析：
1、综合案例分析——生产模拟产能规划研究——改善前和改善后研究
2、综合案例分析——生产制造公司对机台限量生产——改善前和改善后的研究
3、工具案例分析——生产日计划表格、生产周计划表格、大排程表格研究分析
第03部分、生产进度控制协调篇——生产进度控制与柔性生产订单异常的处理（培训目标——如何识别生产过程中的异常，并做出反应，掌握跟进生产进度技巧，协调解决生产进度过程中出现的问题，保持生产各部门同步进行，提高生产计划的达成率，减少车间半成品的堆积，缩短生产周期）
一、生产进度控制中常见问题
1、问题的提出
问题1——客户样品未出，订单却来了，怎么办？
问题2——技术资料（如BOM、图纸、工艺资料）来得慢，怎么办？
问题3——订单的生产物料一时到不了位，怎么办？
问题4——客户的多种少量的订单更改太快，有时只有交期无明确的产品（技术、产品未定），怎么办？
2、综合案例分析——加工制造公司多种少量交期短订单管理中异常问题分析与研究
二、如何面对生产异常问题
1、何谓生产异常
2、生产异常的掌握途径
3、生产异常的如何反应
4、案例研究——例会的组织技巧
5、案例分析——会议纪要——生产异常会议跟进表分享
6、案例案例——生产协调会内容汇总
三、生产进度的跟进
1、生产进度的跟进技巧——事前/事中和事后
2、生产进度异常的原因分析及解决——工具图
3、生产进度异常因应对策——工具表
4、生产进度落后的措施——对策
5、进度控制中主导作用——使跟催及时有力
6、急单/插单产生的原因分析
7、综合案例分析——生产进度跟进中的沟通技巧
8、现场讨论——（1）交期延误的原因探讨；（2）交期延误的改善对策；（3）紧急订单处理
四、生产订单异常处理中的应用案例分析：
1、案例分析——紧急订单切换案例研究。
2、案例分析——PMC遇急单问题如何解决？
3、综合案例分析讨论——（1）生产进度异常分析与如何工作改进？（2）插单生产如何应对？（3）多品种小批量订单的生产计划如何编制？（4）产销失调原因及对策？
第04部分、订单交期管理篇——高效生产订单交期管理技巧（培训目标——掌握生产订单交期管理的重要性，熟悉缩短订单各阶段的交期时间，提高交期达成率）
一、交期管理的意义及目的
1、交期管理在生产订单管理中作用
二、交期延误的原因分析与改善对策
1、交期延误的原因分析
2、针对性的改善交期的对策
三、交期管理的三大阶段
1、开发阶段的交期管理
2、生产准备阶段的交期管理
3、量产中的交期管理
四、如何缩短各阶段交期时间
1、缩短接单过程中的交期时间
2、缩短排程过程中的交期时间
3、缩短采购的前置时间
4、如何缩短生产交期
5、如何综合出货的交期时间
五、交期管理的绩效考核指标
1、交期达成率的三个指标
2、存货的指标
3、空间指标
4、财务指标
六、案例分析与演练
1、案例分析——在缩短采购交期前置时间、缩短生产交期具体实践
第05部分、生产制造平衡控制篇——生产制造平衡技巧与生产布局提高生产效率（培训目标——掌握生产制造平衡的技巧与合理进行生产布局，明确生产各部门均衡化生产，包括产品数量均衡及产品品种均衡，提高生产效率。）
一、生产平衡与生产布局中的常见问题
1、提出问题
问题1——计划和生产制造脱节
问题2——生产计划部门不知道何时换模换线
问题3——生产部门没有做好产前的准备工作
问题4——生产布局不合理
问题5——生产进度过慢、质量出现问题
二、生产制造的平衡技巧与改善
1、案例分析——制造企业平衡生产线范例分析
2、拉动（柔性）生产方式下的生产运作
3、平衡生产的节拍时间计算
4、车间均衡化生产——产品数量均衡及产品品种均衡
5、混合装配的策略——均衡取料，使上游工序负荷平稳及交错排程
6、均衡化生产的顺序排程
三、生产制造平衡技巧与生产布局案例分析
1、案例分析——缩小加工批量——设备的快速换型
2、案例分析——快速反应信号——看板管理
3、案例分析——机台与包装工序的布局和设计——产品工序流程图（改善前和改善后的分析研究）
第06部分、物料进度控制篇——协调采购、物控、仓储等部门保证物料交期顺畅（培训目标——从采购物料交期、物料制造、仓库库存等方面保证物料计划的有效实现，从而保证生产计划的有效达成，减少呆滞品的发生）
一、生产物料系统的问题
问题1——采购物料质量合格率低
问题2——采购物料交期跟不上
问题3——仓库存量不准确，库存周转低，呆料多
问题4——物控督导物料进度不力
问题5——来料进度与生产不一定，总是集中到料，品质部门进度无法跟上
二、提高供应物料的品质
1、培养供应商质量意识——对待任何缺陷要做到“三不”政策
2、公司采购要明确采购标准
3、供应商早期参与
4、供应商资格认证
5、检验与测试
6、关口前移实施免检
7、供方商质量的持续改进
8、专题讨论——（1）如何保证采购物料进度（交期）不会出问题？（2）如何缩短采购周期，提供采购交期达成率？
三、加强物控计划与物料控制
1、正确认识物料管理的5R
2、制定物料计划的目的
3、物料计划制定的依据
4、物料计划的核心内容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常备性物料的需求计划
7、专用性物料需求计划
8、物料库存计划与成本缩减
9、物料交期跟催的方法技巧
10、课堂练习：（1）分析企业物料短缺及原因及如何解决？（2）如何控制物料的消耗？
四、对库存进行控制减少呆滞品
1、库存的周转
2、库存管理—一个中心、两个基本点
3、如何加速仓库物料周转
4、如何降低原材料库存——VMI/JMI/JIT
五、采购、物料、仓库等物料进度应用案例分享：
1、案例分析——丰田集团公司的供应商管理库存VMI的作法；
2、案例分析——物料控制精髓——物料管理八大死穴
3、案例分析——湖南某五金加工制造厂运用ABC分类法降低物料成本
4、案例分析——视频教学：计划生管人员压力与情绪调控——什么是真正的幸福和成就感
第07部分、互动交流篇——你问我答解决工作中问题（培训目标——解决学员工作中遇到的问题，培训效果呈现）
多种少量短交期生产计划
多品种小批量生产计划
课程背景：
生产不会计算,诸事都会白干。——佚名
管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔
目前的经济形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货，讲究柔性化生产与供应生态链的时代。于是企业的生产计划模式必须随着时代发展的变化而调整。用互联网经济的思维调整生产计划。
但我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程；另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。
课程收益：
● 让学员学习到多品种小批量整体年、月、周、日计划的实际排单方法
● 让学员学习到车间计划分解方法与落实方法
● 让学员有效掌握车间现场生产计划管理方法
● 让学员学会标准工时的制定方法
● 让学员学会产能和负荷的正确评估
● 教导学员学习生产计划中物料管控的技能
● 指导学员生产计划产量快速提升的实际方法
● 提升学员面对生产计划中插单等变异情况灵活处理方法
● 指导学员从精益角度做到计划中最高境界：快速降本增效的结果
课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员
课程大纲
前言：生产计划与物料管控现状痛点问题分析
一、企业在生产计划上的乱象
1、交不了
2、交不准
3、算不准
4、计划虚设
5、出货靠赶
6、库存严重
二、目前现场生产计划常见问题
1、没有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2、没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到
3、没有节点——对生产流程关键点产能控制不住
4、没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据
5、没有约束——车间不听上级安排自行安排生产
6、没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大问题
1、没有标准——用多用少一个样、少了就补
2、没有制度——随便領用、使用，无人过问
3、没有监督——使用过程大量浪费无人监督
4、没有追责——所有人为损失没人承担责任
四、企业在计划与物料上管理问题
1、领导思维不清
2、整体管理落后
3、纵横沟通不畅
4、执行力不到位
第一讲：PMC部门人员核心工作分析
一、PMC人员四项基本要求
1、跨部门沟通能力
2、PMC专业知识力
3、产品技术通晓力
4、计划安排协调力
二、PMC人员五基本职责
1、合理安排计划
2、追踪物料进度
3、过程计划管控
4、处理异常事务
5、协调部门合作
案例分享&互动思考：某制造企业的组织架构中存在的问题对PMC工作影响及调整方法
三、PMC部门与其它部门六大协同
案例分享&互动思考：小巷思维——PMC工作人员如何突破小巷思维
第二讲：企业的生产形态和特点介绍
一、生产计划介绍
1、计划逻辑关系
2、主次计划
3、分段计划
二、三种产品生产类型介绍
1、流水组装型
2、设备生产型
3、单一装配型
三、生产计划四大模式分析
1、订单式生产
2、库存式生产
3、临时性生产
4、混和式生产
四、生产计划变化趋势
1、互联网思维
2、供应链思维
3、柔性化生产
4、外包式转型
第三讲：生产计划排产的基础与前期准备
一、生产计划排产的五大基础
1、稳定的人员
2、合理的订单
3、稳定的供应体系
4、稳定的品质体系
5、良好的研发系统
二、信息沟通机制建设
1、平行部门沟通渠道建设
2、上下部门沟通渠道建设
3、信息报表保障机制建设
4、如何保障数据的准确性
三、基本制度流程要求
1、基本制度
1）物料准备
2）完成时间
2、流程要求
1）下单流程
2）领料流程
3）物转流程
3、保障上述工作执行到位方法
四、生产计划实施保障手段（六大系统保障）
1、技转系统——产品技术难易决定产量
2、信息系统——ERP系统（或报表系统）
3、沟通系统——会议机制（或微信群）
4、品质系统——不在现场解决大品质问题
5、制度系统——对未完成计划有制度惩罚
6、反馈系统——及时反馈现场出现的问题
五、标准工时的核定
1、标准时间的常用术语
TT、CT、L/T、UPH、UPPH、生产效率、工作效率、管理效率
2、标准时间的构成
3、标准工时的制定方法
课堂分组练习：某汽车配件厂计划投资一条生产线最优方案计算
第四讲：生产计划的排产方法
一、年度生产计划编排方法
课堂演练：来年计划增加30%的年度计划预排方法
二、月度生产计划编排方法
工具演练：月计划编排表
案例分享&互动思考：上海原纺织品企业的月度计划与成功分析
课堂思考：月度计划编排应考虑的几个核心关键
三、每周生产计划编排方法
课堂思考：周计划如何月计划转接为日计划
四、每日生产计划编排方法
1、时间点
2、接单量
3、谁确认
4、备物料
五、三种不同类型计划要点
1、设备主导的加工型
2、以流水线为主导的组装型
3、以大型设备组装定制型
六、主次计划的不同安排方法
1、次计划特点与要求
2、主次计划协同与管控
七、外协厂管控方法
1、外协分类
1）材料辅助外协
2）半成品外协
3）成品外协
4）外协厂内生产
2、外协管控
1）同样要计划
2）同样要交期
3）同样要品质
4）同样要追踪
第五讲：日生产计划的落地执行与异常问题处理
一、车间日计划安排前的四项准备
1、查清物料情况
2、了解车间产能
3、熟悉产品工艺
4、车间管理沟通
案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤
二、车间日计划接单关键八点要素确认
1、批次号、计划号
2、订单数、计划数
3、特殊工艺、注意事项
4、完成时间
5、领导签字
6、特殊标黑
7、提前备料
8、有错重打
工具演练：调整或重新编制本公司、本车间生产日计划。
三、车间计划实施八个标准要求
1、产能分解
2、产前会议
3、物料配送
4、确保品质
5、过程管控
6、激励机制
7、反馈机制
8、看板管理
四、车间日计划接单实施六个步骤
1、计划的分解与落实
2、物料的确认与领用
3、任务信息传递沟通
4、工序与人员的调配
5、工艺与要求的核实
6、异常情况了解处理
1）车间日计划完成现场六异常处理宝典
现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务
五、车间日计划现场管理
1、车间日计划现场管理六点要求
现场演练：生产计划车间转换、安排的落地方法
2、车间日计划执行四大问题处理
现场演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制
3、车间日计划完成六要领
实用工具演练：日计划反馈表单设计
课程总结：培训知识促动复盘、培训效果呈现
多品种小批量生产计划培训
